У прецизном ЦНЦ глодању, „накнадна-обрада“ је много више од пуког завршног корака-она представља систематски инжењерски радни ток који има за циљ свеобухватно побољшање тачности димензија делова, интегритета површине, перформанси услуге и дугорочне-стабилности. Рационалан план накнадне{4}}обраде мора да се изабере на основу својстава материјала, степена толеранције, захтева за квалитет површине и окружења услужног рада, и мора се избећи замка „наглашавања машинске обраде уз занемаривање накнадне{5}} обраде“.
1. Уклањање ивица и завршна обрада ивица
Оштрице које се генеришу у ЦНЦ глодању често се појављују на оштрим спољним ивицама, укрштањима попречних{0}}рупа, угловима прореза и уносима навоја. Ако се не лече, могу изазвати сметње у монтажи, концентрацију напрезања, посекотине оператера, па чак и контаминацију унутрашњости прецизне опреме. Уобичајене методе уклањања ивица укључују ручно уклањање ивица (користећи турпије, стругалице, камење или ротационе алате), које је погодно за мале-серијске, сложене-геометрије или делове прототипа; механичко уклањање ивица (као што је вибрационо завршна обрада, превртање цеви и брушење четком), које обезбеђује доследан квалитет ивица и добро је-прикладно за серијску производњу; и термичко уклањање ивица, које користи контролисани притисак сагоревања за уклањање ситних избочина у унутрашњим пролазима, посебно примењених на делове са сложеним унутрашњим каналима, као што су тела хидрауличких вентила и млазнице за убризгавање горива.
2. Прецизно брушење површине
За делове са толеранцијама на нивоу микрона -, брушење се често примењује након глодања да би се значајно побољшала прецизност и квалитет површине. Типична тачност димензија након глодања је ±0,02–0,05 мм, која се може побољшати на ±0,002–0,01 мм након брушења; храпавост површине је смањена са Ра 1,6–3,2 μм на Ра 0,1–0,8 μм; а равност је подигнута са умереног на висок{10}}оцену прецизности. Овај процес се првенствено користи за уметке калупа, прецизне елементе, кућишта лежајева и водилице и ефикасно уклања трагове алата, слојеве{12}}захваћене топлотом и мање грешке у машинској обради.
3. Полирање и суперфинисхинг
Када изглед дела или перформансе трења постану критични, полирање је неопходно. Механичким полирањем, коришћењем абразивних каишева, точкова за полирање или дијамантских паста, може се постићи завршна обрада попут огледала-и смањити трење, а обично се примењује на компоненте од нерђајућег челика, легура алуминијума и легура бакра. Електрополирање, електрохемијски процес, побољшава отпорност на корозију и смањује адхезију загађивача уклањањем микроскопских површинских избочина, што га чини посебно погодним за унутрашњу и спољашњу површинску обраду полупроводничке опреме и машина за{3}}прераду хране.
4. Третмани површинског очвршћавања
За делове који су подвргнути хабању, удару или наизменичним оптерећењима, потребна је накнадна-обрада да би се променила својства површинског слоја. Термичка обрада (укључујући каљење, каљење и старење) ефикасно повећава тврдоћу, отпорност на замор и стабилност димензија. У инжењерској пракси, типичан редослед следи „грубо глодање → топлотна обрада → завршно глодање/брушење“ како би се избегло сечење директно на очврслим материјалима.
5. Премаз и заштита површине
Алуминијумски делови се често подвргавају елоксирању, што се широко користи у ваздухопловним компонентама, кућиштима потрошачке електронике и прецизним кућиштима, што не само да побољшава отпорност на корозију и хабање, већ пружа и разне декоративне боје. Галванизација (као што је никловање, хромирање или никловање без електронике) повећава тврдоћу, смањује коефицијент трења и повећава заштиту од корозије. Поред тога, ПВД премази се примењују на алате за сечење и компоненте високе{2}}прецизне хабања, формирајући изузетно тврд површински слој који значајно продужава век трајања.
6. Уклањање стреса и стабилизација димензија
Преостали напони потичу од топлоте резања, брзог уклањања материјала и сила резања и могу изазвати накнадно изобличење дела. Методе за ублажавање стреса укључују природно старење (споро ослобађање стреса кроз складиштење, иако са дугим циклусом), ублажавање термичког стреса (контролисано загревање и споро хлађење да би се смањила унутрашња напрезања) и криогени третман (коришћење ниских температура за трансформацију задржаног аустенита и побољшање димензионалне стабилности). Ове мере су посебно важне за велике алуминијумске рамове, основе калупа и оптичке структурне делове.
7. Прецизно мерење и компензација грешке
После машинске обраде, делови морају бити ригорозно проверени у односу на спецификације. Уобичајена опрема за инспекцију обухвата машине за координатно мерење (за проверу положаја, локације рупа и геометријске толеранције), тестере храпавости (за процену Ра, Рз и површинских профила) и оптичке системе мерења (погодне за минијатурне делове, сложене контуре и компоненте са танким{1}}стинама). У пракси, процес затворене петље-често се усваја: мерење после обраде, спровођење анализе грешака, примена корекција компензације, а затим поновна -машина-ефективно конвергентне толеранције.
8. Контрола чишћења и контаминације
Прецизни делови захтевају темељно уклањање остатака течности за сечење, металних струготина и абразивних честица. Уобичајене методе чишћења обухватају ултразвучно чишћење,-испирање под високим притиском, чишћење растварачем и сушење у вакууму. Овај корак је посебно критичан за полупроводничку опрему и делове за ваздухопловство, јер директно утиче на чистоћу и поузданост производа.
9. Схот Пеенинг и ласерско текстурирање
Сачмарење (користећи челичну сачму, стаклене перле или керамичке честице) производи уједначену мат површину, побољшава конзистенцију површине и уклања слојеве оксида. Ласерско текстурирање генерише контролисане микроструктуре како би се прилагодили коефицијенти трења, побољшало подмазивање-задржавања уља или побољшала адхезија наредних премаза.
Стратегија накнадне обраде за прецизно ЦНЦ глодање не би требало слепо да следи најсавременије-технике, већ радије да следи принцип „минимално неопходног ланца процеса“-то јест, одабир најекономичније-комбинације процеса уз испуњавање захтева за тачност димензија, механичку чврстоћу и отпорност на ремонт површине, отпорност на корозије. Добро{5}}дизајниран и строго контролисан радни ток накнадне-раде често побољшава квалитет делова више него само повећање прецизности глодања и представља критичну везу за „превођење прецизности у стварност“ у производњи.