У савременој производњи, мали ЦНЦ прецизни делови постали су основне компоненте у ваздухопловству, медицинској опреми, електронској опреми и другим пољима са својом високом прецизношћу и високом ефикасношћу. Такви делови се обично односе на металне или пластичне компоненте пречника мањег од 50 мм и толеранције димензија ±0,01 мм. Њихов производни процес комбинује дигиталну технологију са врхунском потрагом за прецизном обрадом.
1. Техничко језгро: прецизна контрола на микронском-нивоу
ЦНЦ струг покреће алат да изврши сечење више{0}}осних карика кроз упутства за програмирање. Користи серво систем са резолуцијом од 0,001 мм и сарађује са дијамантским алатима или ЦБН (кубни бор нитрид) оштрицама да би постигао храпавост површине на нивоу огледала (Ра мањи од или једнак 0,8 μм). На пример, цилиндрична грешка одређеног модела језгра микро хидрауличног вентила треба да буде мања или једнака 3 μм, што захтева да се грешка термичке стабилности машине алатке контролише унутар ±1 степен и да буде опремљена сондом за мерење на мрежи за компензацију-у реалном времену.
2. Тачно подударање материјала и процеса
Оптимизујте параметре сечења према различитим карактеристикама материјала: мала брзина и велики помак (Вц=50м/мин, ф=0.05мм/р) се користе приликом обраде легуре титанијума како би се избегло лепљење материјала за алат; док су велика брзина и мала дубина сечења (Вц=300м/мин, ап=0.1мм) погодни за окретање месинга да би се постигла најбоља завршна обрада. Случај медицинског завртња за кости показује да се флуктуација димензија 316Л нерђајућег челика може смањити за 60% кроз течност за сечење константне температуре (20±0,5 степени).
3. Интелигентна производња затворена петља
Савремени системи интегришу ЦЦД визуелно позиционирање (тачност понављања 2μм) и уређаје за повратну везу силе, који могу аутоматски да исправљају одступања димензија узрокована хабањем алата. Пракса одређене производне линије за убризгавање горива за аутомобиле показује да ова затворена-управљачка петља смањује стопу отпада са 1,2% на 0,03% и скраћује циклус обраде једног{5}}комада на 42 секунде.
4. Потпуна-димензионална контрола микро-квалитета
In addition to traditional dimensional detection, white light interferometer is used to evaluate surface micro-morphology, and X-ray diffractometer is used to detect cutting residual stress. The acceptance criteria for a satellite gyroscope bearing include: profile ≤1.5μm, surface residual compressive stress>200MPa, and no processing texture>5μm.
Овај производни модел који дубоко интегрише ЦНЦ технологију, науку о материјалима и технологију детекције редефинише границе прецизне производње. Са популаризацијом пето{1}}осиних обрадних центара за глодање и стругање,-једнократно обликовање малих и сложених компоненти (као што су лопатице микро турбина) постаће ново мерило у индустрији у будућности.